TB/T 2075.13-2024 电气化铁路接触网零部件第13部分：棘轮补偿装置

标准卡信息
TB/T 2075.13-2024（2024-11-22 发布、2025-06-01 实施，国家铁路局发布；现行）含实值
棘轮补偿装置（Tension assembly wheel）
适用范围	电气化铁路接触网系统中接触悬挂下锚用的棘轮补偿装置
关键参数	传动比 1:3；最大工作荷载 31.5 kN、破坏荷载 ≥94.5 kN；断线制动时坠砣串下落 ≤200 mm；棘轮支架立管安装高度 500 mm ±5 mm；棘轮大轮轮径 511 mm、小轮 164 mm

资料状态：已核验　—　标准状态：现行（2024 版）；核验日期：2026-09-12；替代关系：代替 TB/T 2075.13-2020；状态证据：国家铁路局 www.nra.gov.cn 验证审核（《现行标准目录·装备技术标准》截至 2026-07-31 收录）；参数证据：官方标准正文（本地权威 Markdown）提炼，未转录条文原文；2026-10-09 依库内正式出版文本增补关键参数提炼（限值以正式出版标准文本为准）。关键题录、版次与引用关系已按官方现行文本核对，具体限值引用前仍以正式出版文本为准。

标准概况

TB/T 2075.13-2024《电气化铁路接触网零部件第13部分：棘轮补偿装置》规定棘轮补偿装置的组成、总体要求、零部件代号及型号、结构型式、材质、技术要求、检验规则与标志包装；本版新增传动效率要求，删除了安装要求。装置主要由棘轮、棘轮支架、平衡轮、补偿绳、双耳楔型线夹组成，具备断线制动功能，与滑轮、弹簧补偿装置同为下锚补偿方式。通用技术要求执行 TB/T 2073-2020，试验方法执行 TB/T 2074-2020，系列整体见系列综述卡。

沿革与题录增补：依库内正式出版文本前言[3]，本部分 2024-11-22 发布、2025-06-01 实施，由国家铁路局发布，代替 TB/T 2075.13-2020；由铁路行业电气设备与系统标准化技术委员会牵引供电分技术委员会提出并归口。历次版本：2002 年首次发布为 TB/T 2075.38-2002；2010 年第一次修订为 TB/T 2075.13-2010；2020 年第二次修订；本次为第三次修订。起草单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司、中铁电气化局集团有限公司、中国国家铁路集团有限公司工电部、中铁检验认证中心有限公司、中铁高铁电气装备股份有限公司、四川龙腾铁路器材有限公司、河北宏光供电器材有限公司[3]。正式出版文本由中国铁道出版社有限公司出版发行（2025 年 4 月第 1 版第 1 次印刷）。

适用范围

适用于电气化铁路接触网系统中的接触悬挂下锚用棘轮补偿装置（依据 TB/T 2075.13-2024）。

依出版文本第 1 章，本部分规定棘轮补偿装置的组成、总体要求、零部件的代号及型号、结构型式、材质、技术要求、检验规则、标志与包装[3]；第 3 章明确本文件没有需要界定的术语和定义。

关键参数提炼

以下实值依据官方标准正文（本地权威 Markdown）提炼。本站仅提炼要素条目与要求方向，不转录条文原文；具体限值以现行文本为准。

下表为值级速览（依库内正式出版文本[3]提炼，条款号为本部分条款），供检索定位；试验程序见 TB/T 2074-2020。

零部件型号或要素	限值·要求	条款
传动比	1:3；组合安装状态下传动效率符合 TB/T 2073-2020 中 5.3.11.1	5.2
最大工作荷载	31.5 kN（棘轮、棘轮支架、平衡轮一致）	5.4、6.1.4.2、6.2.4.2、6.3.4.2
破坏荷载	≥94.5 kN（棘轮、棘轮支架、平衡轮一致）	5.4、6.1.4.2、6.2.4.2、6.3.4.2
断线制动	具备断线制动功能，断线制动时坠砣串下落距离 ≤200 mm	5.3
疲劳试验后判定	补偿绳整绳破断拉力下降 ≤10%；补偿绳引导槽磨损深度 ≤0.5 mm；补偿绳不断股；组成零部件无裂纹、变形	5.5
棘轮支架立管安装高度 H	500 mm ±5 mm	第 4 章
棘轮代号及型号	13-1H（滑动轴承型）/13-1G（滚动轴承型）；棘轮轴与轮体为双轴承结构	6.1.1、6.1.4.1g)
棘轮轮体主要尺寸	大轮轮径 D₁ 511、小轮轮径 D₂ 164、轮槽间距 L 11、R₁ 5.5、R₂ 0.9、H 4（单位 mm）；尺寸公差等级 DCTG9	6.1.2、表 1
棘轮轮体材质与防腐	ZAlSi7Mg1A（T5）金属模低压铸造；表面钝化或微弧氧化，膜层厚度 ≥10 μm	表 2、6.1.4.1a)
棘轮支架	代号 13-2；螺栓销 ≥M27；立管、连接管为 20 钢管材（GB/T 8162-2018）；专用装备组焊后 3 级热浸镀锌	6.2、表 3
平衡轮	代号 13-3；H₁ 155、H₂ 35、H₃ 14、R 7（单位 mm）；螺栓销 ≥M22；轮体 ZAlSi7Mg1A（T5）低压铸造、连板 Q235B 冲压	6.3、表 4、表 5
补偿绳	浸沥青复合钢丝绳，符合 TB/T 2075.12	6.4
双耳楔型线夹	符合 TB/T 2075.17	6.5
紧固件	螺栓销按 GB/T 31.1-2013、机械性能等级 ≥5.6 级；螺母按 GB/T 6170-2015、≥6 级	6.6
检验	型式检验 13 项（表 6）、出厂检验 7 项（表 7）	7.2

与母标准及试验标准的衔接：通用技术要求与通用检验规则按 TB/T 2073-2020（5.1、7.1），其中传动效率判据按其 5.3.11.1、断线制动判据按其 5.3.11.2、疲劳判据按其 5.3.14 与 5.3.16（5.2、5.3、5.5、表 6）；标志与包装按 TB/T 2073-2020 中 7.1、7.2（8.1、8.2）；表 6、表 7 各检验项目的试验程序按 TB/T 2074-2020 对应条款执行。

总体性能（实值）

项目	实值
传动比	1:3
最大工作荷载	31.5 kN
破坏荷载	≥94.5 kN
断线制动时坠砣串下落距离	≤200 mm
棘轮支架立管安装高度 H	500 mm ±5 mm

注：组合安装状态下传动效率按 TB/T 2073-2020 中 5.3.11.1 执行（要求方向）；疲劳试验后补偿绳整绳破断拉力下降 ≤10%、补偿绳引导槽磨损深度 ≤0.5 mm、补偿绳不断股、组成零件无裂纹变形。

棘轮轮体主要尺寸（实值，表 1）

大轮轮径 D₁（mm）	小轮轮径 D₂（mm）	轮槽间距 L（mm）	R₁（mm）	R₂（mm）	H（mm）
511	164	11	5.5	0.9	4

注：尺寸公差等级按铸造公差 DCTG9；轮体 ZAlSi7Mg1A（T5）金属模低压铸造，表面钝化或微弧氧化、膜层 ≥10 μm；轴承分滑动型（H，QSn6.5-0.1 复合板）与滚动型（G，GCr15），均为双轴承结构。

零部件荷载与配套（实值）

零部件	最大工作荷载	破坏荷载
棘轮	31.5 kN	≥94.5 kN
棘轮支架	31.5 kN	≥94.5 kN（螺栓销 ≥M27）
平衡轮	31.5 kN	≥94.5 kN（螺栓销 ≥M22）

注：平衡轮主要尺寸 H₁ 155、H₂ 35、H₃ 14、R 7 mm；支架立管、连接管为 20 钢管材；补偿绳采用浸沥青复合钢丝绳，按 TB/T 2075.12 执行，双耳楔型线夹按 TB/T 2075.17 执行。

棘轮主要材质（表 2 照录自正式出版文本）

按组成逐行照录[3]：

序号	组成	标准依据	牌号
1	棘轮轮体	GB/T 1173-2013	ZAlSi7Mg1A（T5）
2	补偿绳用楔子	GB/T 11352-2009	ZG270-500
3	端盖	GB/T 6892-2023	6061（T6）
4	棘轮轴	GB/T 1220	06Cr19Ni10
5	滑动轴承	GB/T 5231-2022 和 GB/T 27553.1-2011	QSn6.5-0.1 和 QFQSn8-3
5	滚动轴承	GB/T 18254-2016	GCr15
6	支架连板	GB/T 700-2006	Q235B（注 a）
7	螺栓销	GB/T 3098.1-2010	碳钢或添加元素的碳钢
8	螺母	GB/T 3098.2-2015	碳钢或添加元素的碳钢
9	平垫圈	GB/T 700-2006	Q235B
10	开口销	GB/T 1220-2007	06Cr19Ni10
11	沉头螺钉	GB/T 3098.6-2023	A2 或 A4（注 b）
12	支架横杆	GB/T 3098.1-2010	碳钢或添加元素的碳钢
13	销钉	GB/T 3098.6-2023	A2 或 A4（注 b）
14	线头卡子	GB/T 5231-2022	T2

注 a：可采用综合性能更优的碳钢或低合金高强度结构钢。注 b：铜含量小于或等于 4%，其他元素含量应满足 GB/T 1220-2007 中 06Cr19Ni10（对于 A2）或 022Cr17Ni12Mo2（对于 A4）的要求。

棘轮支架与平衡轮材质（表 3、表 5 照录自正式出版文本）

棘轮支架（表 3）：立管、连接管均为 20 钢（GB/T 8162-2018）；螺栓销、螺栓为碳钢或添加元素的碳钢（GB/T 3098.1-2010）；螺母同（GB/T 3098.2-2015）；平垫圈 Q235B（GB/T 700-2006）；开口销、弹簧垫圈 06Cr19Ni10（GB/T 1220-2007）；制动板组件 Q235B（GB/T 700-2006，注 a）；制动板 45 钢（GB/T 699-2015）。

平衡轮（表 5）：平衡轮轮体 ZAlSi7Mg1A（T5）（GB/T 1173-2013）；平衡轮连板 Q235B（GB/T 700-2006，注 a）；螺栓销、螺母为碳钢或添加元素的碳钢（GB/T 3098.1-2010、GB/T 3098.2-2015）；开口销 06Cr19Ni10（GB/T 1220-2007）。注 a：可采用综合性能更优的碳钢或低合金高强度结构钢。

制造工艺要点（6.1.4.1、6.2.4.1、6.3.4.1 照录自正式出版文本）

棘轮（6.1.4.1）：

轮体采用金属模低压铸造工艺制造，热处理状态为 T5、铸造状态为 JB（金属型铸造+变质处理）；端盖采用棒材机加工制造时热处理状态为 T6；
表面符合 TB/T 2073-2020 的规定，采用钝化或微弧氧化处理，膜层厚度 ≥10 μm；
轮体表面无裂纹、气孔、夹杂等铸造缺陷，轮体绳槽和补偿绳楔腔内平滑、无毛刺和残渣；
棘轮转动灵活、补偿绳固定楔子在楔腔内移动顺畅、无卡滞偏斜；滚动轴承方式下油杯及轮轴内充满润滑油脂、油路畅通；
大、小轮上均应有补偿绳引导槽；
支架连板采用切割和焊接工艺制造，表面按 TB/T 2073-2020 进行 3 级热浸镀锌；螺栓销、螺母 1 级热浸镀锌；
棘轮轴与棘轮轮体之间为双轴承结构。

棘轮支架（6.2.4.1）：采用专用装备组焊，组焊后表面按 TB/T 2073-2020 进行 3 级热浸镀锌；螺栓销、螺栓、平垫圈、螺母 1 级热浸镀锌。

平衡轮（6.3.4.1）：轮体低压铸造（热处理状态 T5、铸造状态 JB），表面按 TB/T 2073-2020 进行钝化或微弧氧化或其他防腐涂料处理，膜层厚度 ≥10 μm；连板冲压工艺制造、3 级热浸镀锌；螺栓销、螺母 1 级热浸镀锌；轮体铸造尺寸公差等级符合 GB/T 6414-2017 中 DCTG9。

紧固件（6.6 照录自正式出版文本）

紧固件	要求	条款
螺栓销	符合 GB/T 31.1-2013，机械性能等级 ≥5.6 级	6.6a)
螺母	符合 GB/T 6170-2015，机械性能等级 ≥6 级	6.6b)
螺纹	螺栓销、螺栓、螺母的螺纹符合 GB/T 196	6.6c)
垫圈与销	平垫圈符合 GB/T 95；弹簧垫圈符合 GB/T 93；开口销符合 GB/T 91	6.6d)~f)
沉头螺钉	符合 GB/T 68	6.6g)
紧固性能	符合 TB/T 2073-2020 的规定	6.6h)

检验规则（实值，表 6／表 7）

检验类别	项目
出厂检验	外观、尺寸、组装、镀锌层厚度、传动效率、补偿绳破断拉力
型式检验	另含化学成分、标志、镀锌层均匀性、破坏荷载、断线制动、疲劳、补偿绳不松散

注：平衡轮与棘轮补偿装置配套使用时组装后检验；试验方法按 TB/T 2074-2020（传动效率 5.11、断线制动 5.14、补偿绳不松散 5.27 等）。

相对 2020 版的主要技术变化（前言概览）

依出版文本前言，与 TB/T 2075.13-2020 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下[3]：

更改了棘轮补偿装置的组成（第 4 章，2020 年版的第 4 章）；
增加了棘轮补偿装置的传动效率要求（5.2）；
删除了棘轮补偿装置的安装要求（2020 年版的 5.2、5.3）；
更改了零部件的代号及型号（6.1.1、6.2.1、6.3.1，2020 年版的 6.1.1、6.2.1、6.3.1、6.4.1）；
增加了零部件的结构型式、材质、制造工艺要求（6.1.2、6.1.3、6.1.4.1、6.2.2、6.2.3、6.2.4.1、6.3.2、6.3.3、6.3.4.1）；
更改了补偿绳要求（6.4，2020 年版的 6.5）；
增加了棘轮补偿装置的紧固件要求（6.6）；
更改了型式检验和出厂检验内容（7.2，2020 年版的 7.2）；
更改了标志与包装（第 8 章，2020 年版的第 8 章）。

检验项目与试验方法条款（表 6、表 7 照录自正式出版文本）

型式检验、出厂检验项目应分别符合表 6、表 7 的规定（7.2）[3]；试验程序均按 TB/T 2074-2020 执行。适用性按原书表格勾选归纳（√ 为应检）。

表 6 型式检验（13 项）：

序号	检验项目	棘轮补偿装置	平衡轮 b	技术要求对应条款	试验方法对应条款（TB/T 2074-2020 中）
1	化学成分试验 a	√	√	图样，6.1.3、6.2.3、6.3.3	5.21
2	标志检查	√	√	图样，8.1	5.1
3	外观检查	√	√	图样，TB/T 2073-2020 中 5.1.10	5.1
4	尺寸检查	√	√	图样，6.1.2、6.2.2、6.3.2	5.2
5	组装检查	√	√	图样，TB/T 2073-2020 中 5.1.12	5.3
6	镀锌层均匀性试验	√	√	图样，6.1.4.1、6.2.4.1、6.3.4.1，TB/T 2073-2020 中 5.5.1	5.18.2
7	镀锌层厚度试验	√	√	图样，6.1.4.1、6.2.4.1、6.3.4.1，TB/T 2073-2020 中 5.5.1	5.18.3
8	破坏荷载试验	√	√	5.4、6.1.4.2、6.2.4.2、6.3.4.2	5.4
9	传动效率试验	√	—	5.2，TB/T 2073-2020 中 5.3.11.1	5.11
10	断线制动试验	√	—	5.3，TB/T 2073-2020 中 5.3.11.2	5.14
11	疲劳试验	√	√	5.5，TB/T 2073-2020 中 5.3.14、5.3.16	5.9.1.1
12	补偿绳不松散试验	√	—	6.4	5.27
13	补偿绳破断拉力试验	√	—	—	5.4.9

表 7 出厂检验（7 项）：

序号	检验项目	棘轮补偿装置	平衡轮 a	技术要求对应条款	试验方法对应条款（TB/T 2074-2020 中）
1	标志检查	√	√	图样，8.1	5.1
2	外观检查	√	√	图样，TB/T 2073-2020 中 5.1.10	5.1
3	尺寸检查	√	√	图样，6.1.2、6.2.2、6.3.2	5.2
4	组装检查	√	√	图样，TB/T 2073-2020 中 5.1.12	5.3
5	镀锌层厚度试验	√	√	图样，6.1.4.1、6.2.4.1、6.3.4.1，TB/T 2073-2020 中 5.5.1	5.18.3
6	传动效率试验	√	—	5.2，TB/T 2073-2020 中 5.3.11.1	5.11
7	补偿绳破断拉力试验	√	—	6.4	5.4.9

注：a 仅适用于铸造零件、有色金属锻压零件、不锈钢零件；b 与棘轮补偿装置配套使用时，与棘轮补偿装置组装后进行检验（表 6 脚注）。

常见问题

传动效率如何考核？

本版新增传动效率要求（前言 b)）：传动比 1:3，组合安装状态下传动效率按 TB/T 2073-2020 中 5.3.11.1 执行（5.2）；试验程序按 TB/T 2074-2020 中 5.11（表 6、表 7 均含传动效率试验，仅对装置整体）。

断线制动怎么判？

装置应具备断线制动功能，断线制动时坠砣串下落距离 ≤200 mm（5.3）；判据细化见 TB/T 2073-2020 中 5.3.11.2，试验程序按 TB/T 2074-2020 中 5.14。

滑动轴承型与滚动轴承型棘轮有何区别？

代号 13-1H 为滑动轴承型（QSn6.5-0.1 三层复合自润滑板方向），13-1G 为滚动轴承型（GCr15）（6.1.1、表 2）；两者均为双轴承结构，滚动轴承方式要求油杯及轮轴内充满润滑油脂、油路畅通（6.1.4.1）。

疲劳试验后按什么判定？

四项判据（5.5）：补偿绳整绳破断拉力与规定值相比下降 ≤10%；补偿绳引导槽磨损深度 ≤0.5 mm；补偿绳不应有断股；各组成零部件不应出现裂纹、变形等现象。疲劳试验方法按 TB/T 2074-2020 中 5.9.1.1（表 6）。

与条目关联

本卡为棘轮补偿装置的产品标准侧依据，补偿绳与双耳楔型线夹分别引用第12、17部分。

体系定位

接触悬挂下锚补偿有滑轮组、棘轮、弹簧三条技术路线，对应本系列的第12部分滑轮补偿装置、本部分与第14部分弹簧补偿装置。本部分处于"技术条件—试验方法—产品要求"三层结构的产品要求层：传动效率、断线制动与疲劳的判据框架在母标准 TB/T 2073-2020（5.3.11、5.3.14、5.3.16），试验程序在 TB/T 2074-2020（5.11、5.14、5.9.1.1、5.27、5.4.9），本部分给出棘轮补偿装置的组成与总体要求（第 4、5 章）、专用型号谱（13-1H/13-1G、13-2、13-3）、轮体尺寸（表 1、表 4）与荷载限值（5.4）。

参考资料

[1] TB/T 2075.13-2024《电气化铁路接触网零部件第13部分：棘轮补偿装置》（官方标准正文）
[2] 国家铁路局《现行标准目录·装备技术标准》（截至 2026-07-31）：本部分现行（2026-09-12 查核）
[3] TB/T 2075.13-2024 正式出版文本（中国铁道出版社有限公司 2025 年 4 月第 1 版第 1 次印刷；本站标准库藏本，访问日期 2026-10-09）——前言技术变化、表 1~表 7、5.5 疲劳判据与 6.6 紧固件要求的提炼底本

TB/T 2075.13-2024 电气化铁路接触网零部件 第13部分：棘轮补偿装置